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2024-08-13
機器人“焊”動未來——新松亮相埃森焊接與切割展覽會
提到集裝箱，很多人腦海中浮現出的只是一種大型裝貨容器。然而，翻開人類貨運的發展史，它絕對值得享有“偉大發明”的稱號——集裝箱的出現，不僅大大提升了貨運量和運輸效率，也解決了裝卸的損耗問題，更是憑借其產品的標準化建立了橫跨海陸的多式聯運物流系統，對國家經濟命脈乃至全球經濟一體化發展意義重大。
▲?集裝箱讓橫跨海陸的多式聯運物流系統成為現實（素材來自央視《輝煌中國》）
目前，新松集裝箱智造大型項目全國落地應用數量已達?20+，開啟了新的行業發展里程碑！新松為何能在行業探索與深耕中不斷顛覆傳統生產模式，屢屢打造行業標桿工程？本期推送，讓我們共同走近新松集裝箱智能制造整體解決方案！
新松在集裝箱行業不斷探索開拓，以智能制造技術破解行業痛點，六年磨一劍，形成了從物流、焊接、打砂、噴漆到完工的集裝箱數字化智能工廠整體解決方案，推動行業向“安全、綠色、智能、環保”方向發展！
應用場景：物流線車間物料輸送
行業痛點：
??以行車和叉車為主的傳統方式，勞動強度大，人員投入多，運輸效率低
??生產與吊運交叉作業，存在安全風險
解決方案：
摒棄傳統運輸方式，零部件物料全部采用RGV輸送，實現門板、門框和頂側板等物料的自動輸送、對接，為行業首創
方案優勢：
??減少人員配置，降低勞動強度，提高作業準確率，降低安全風險
??物料自動配送，以自動化、無人化手段提高效率
??通過上層物流管理系統集中調度管控，實現物料統一管理，集中配送
??RGV輸送與設備無縫對接，實現物料精準輸送，高效節能
應用場景：前端線立式輸送和緩存
行業痛點：
??前端線水平碼放占據空間大，存儲量少
??水平碼放緩存效率低，自動化程度低，無法實現與總裝的自動對接
解決方案：
打破原有存儲方式，面對車間存儲空間不足的痛點，采用立式輸送、立式緩存，為行業首創
方案優勢：
??實現自動化立式存儲和輸送，避免前框工件放平、碼垛和立放等多余動作，提高物料存儲節拍
??與總裝直接對接，自動化作業提高效率
??運行穩定，滿足快節奏生產節拍要求
??提高了有限存儲空間下的存儲數量
場景1：門板線自動抓取和點固
行業痛點：
??人工作業勞動強度高，作業時間長，極易出錯
??門豎梁、門橫梁和門芯板為人工搬運上料，安全風險高
解決方案：
將門板拼裝拆分為兩道工序，自動抓取門豎梁、門橫梁和門芯板，夾具自動定位后采用機器人自動點固，為行業首創
方案優勢：
??全程無人化、自動化，提高產品一致性
??減少人員配置，降低勞動強度，降低安全隱患
??工藝拆分，降低原有裝配難度，大幅度提升產能
? 解決因人工裝配定位不準需重復作業的情況，運行穩定，降低噪音
場景2：門端線自動上料
行業痛點：
??工件難以直接放置到定位夾具，部裝來料一般采取人工吊裝等形式
??物料輸送到位后需人工輔助放置到夾具上，勞動強度大且存在擠壓碰撞等安全隱患
解決方案：
機器人自動抓取左右角柱、門楣和門檻，自動放件，并采用往復機構將工件放置到位并進行夾具定位，為行業首創
方案優勢：
??部裝來料抓取、放置、輸送、定位均為自動化運行，無需人工輔助，降低勞動強度
??滿足不同類似部裝和工件運行需求，一鍵切換即可實現不同類似工件的生產和使用
??結構簡單，無多余輸送物料，降低故障率
??機器人系統可實現不同方向部裝來料抓取，對前序布局和來料標準要求低
場景1：底架線自動上料系統
行業痛點：
??小批量生產時需要頻繁換產，換產時間長
??物料種類、數量多，人工上料勞動強度大、時間長，存在安全風險
解決方案：
將機器人、RGV和輸送碼垛設備有效結合，RGV自動將底橫梁運抵指定上料口，寬邊梁自動運輸到碼垛設備上進行緩存，由5套機器人完成底橫梁和寬邊梁的自動上料，為行業首創
方案優勢：
??效率高，上料節拍快，5套機器人聯動配合
??柔性強，滿足多品種、小批量生產需求
??一鍵切換，快速換產，操作簡單
??RGV自動送料，輸送碼垛設備自動緩存，機器人自動上料，全程無人化、自動化
場景2：底架線寬邊梁輸送系統
行業痛點：
??生產人員投入多，勞動強度大
??人工吊裝和上料作業存在安全風險且效率低
解決方案：
將底架線寬邊梁生產線重新布局，采用自動化雙線輸送模式，實現自動上料、自動焊接、自動碼垛，為行業首創
方案優勢：
??降低勞動強度，相比傳統方式減少8名人員配置，省人率高達2/3
??全程無人化、自動化，提高產品一致性
??運行穩定，滿足快節奏生產要求
??柔性強，可單線生產，可整線聯動
場景3：底架線鵝頸槽自動堆碼和拆垛
行業痛點：
??人工吊運勞動強度大，存在安全風險
??需要人工操作與底架主線對接，人員投入大，效率低
解決方案：
底架線鵝頸槽自動堆碼、自動拆跺、自動與主線對接，為行業首創
方案優勢：
??全程無人化、自動化，減少人員配置，降低勞動強度
??可兼容不同型號產品的堆垛和拆垛
??與主線自動連接，系統聯動，避免無效作業
場景4：底架線機器人焊接參數化編程應用
行業痛點：
??底架線機器人用量大，機器人示教調試工作量大，人員投入多
??集裝箱底架產品種類多，換產頻繁，不同箱型程序切換繁雜，管理困難
解決方案：
焊接機器人采用參數化編程，結合工件特點完成對底架正面、反面的自主焊接，不同箱型焊接一鍵切換，提高工作效率
方案優勢：
??快速換產節省時間，滿足快節奏生產要求
??無需重復示教機器人軌跡，減少人員投入和工作量
??操作簡單，易于使用和管理
??適用集裝箱底架等形狀相同而尺寸不同的工件，調整靈活可靠
場景1：總裝線物流輸送
行業痛點：
??單箱生產節拍逐步加快，但縱向物流傳輸時間無法減少，嚴重影響產能
??縱向物流傳輸20尺箱和40尺箱輸送節拍不同，不同箱型換產時間長
解決方案：
將原有縱向物流傳輸更改為橫向輸送，創新采用“3+1+2”模式（即三個裝配臺，一個橫向往復桿和兩個縱向板鏈），輸送時間縮短1/3，為行業首創
方案優勢：
??通過橫向傳輸減少傳輸距離，降低物流傳輸時間，增加有效作業時間占比
??往復桿采用齒輪齒條輸送，重復精度達到±5mm，在普遍配備激光尋位傳感器的機器人和專機工位，無需額外增加箱體定位機構，節約成本并提高效率
??不同箱型輸送時間一致，無需換產，提高作業效率
場景2：總裝線箱內機器人焊接
行業痛點：
??生產人員投入多，勞動強度大
??人員乘坐升降機進入作業場所，效率低并存在安全隱患
解決方案：
總裝線箱內由倒掛機器人（3臺）替換人工作業和焊接，提高焊接品質，實現安全生產
方案優勢：
??減少人員配置，降低勞動強度
??自動化程度高，提高產品一致性
??運行穩定，滿足快節奏生產要求
??避免人工誤操作引起的安全風險和生產損失
應用場景：打砂線物流輸送
行業痛點：
??單箱生產節拍逐步加快，傳統打砂線物流方式制約整線產能
解決方案：
摒棄傳統“單進單出”的物流模式，打砂線采用“雙進雙出”模式，為行業首創
方案優勢：
??運行穩定，滿足快節奏生產節拍，提高產能
???“雙進雙出”在單套設備損壞情況下可繼續使用，保障生產穩定運行
??效率翻倍，實現降本增效
行業痛點：
??行業節能減排、降本增效的整體趨勢
??集裝箱行業需進一步降低生產環節的安全隱患
解決方案：
新松協作機器人在集裝箱焊接線成功應用，并在底架線、前端線、總裝線、門板線陸續投入使用，為行業首創
方案優勢：
??輕量化，更易操作、安全性更高
??節能化，能耗小、更綠色
??投資率，投入少、性價比高
??便利性，編程方便，操作簡單，可實現人機協調工作
我國是全球第一集裝箱制造大國，并在這一領域創造了數項“世界第一”。面對新時代日趨激烈的行業競爭，新松將與行業合作伙伴同心攜手，持續深入推動我國集裝箱產業自動化、智能化、數字化發展，夯實我國在全球集裝箱制造領域的“龍頭”地位，助力制造強國、數字中國建設！
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